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精益製造
精益製造主營業務:精益谘詢與培訓、信息化谘詢與服務、數字化工廠建設。精益谘詢,從企業運營的視角出發,本著準時化和自動化的理念,與客戶一起夯實管理基礎,提升管理水平,攜手打造持續高盈利的企業。精益管理谘詢旨在幫助企業搭建精益架構的同時,為企業培養內部的精益改善人才,以支撐企業實現自主、可持續的發展。為企業量身定製谘詢方案,名优馆app下载官网宅男有信心滿足企業定量定性的需求。

精益製造主營業務:精益谘詢與培訓、信息化谘詢與服務、數字化工廠建設。

       精益谘詢,從企業運營的視角出發,本著準時化和自動化的理念,與客戶一起夯實管理基礎,提升管理水平,攜手打造持續高盈利的企業。精益管理谘詢旨在幫助企業搭建精益架構的同時,為企業培養內部的精益改善人才,以支撐企業實現自主、可持續的發展。為企業量身定製谘詢方案,名优馆app下载网址进入有信心滿足企業定量定性的需求。現場的變化,指標的達成,流程與製度固化,三位一體的承諾是煙台專注精益實力體現。 

       精益培訓,以精益全價值鏈方法論為依托,以精益研修道場為主要載體,為企業提供務實、落地的一體化培訓解決方案。精益培訓采用教育、探索與體驗、實踐三位一體的模式,從理論培訓,到實戰體驗,再到企業現場實踐,最大程度提高企業轉型升級的成功率。精益培訓覆蓋精益管理係統、管理體係架構、人員能力育成三方麵應用工具,形成企業由點、線、麵、體、魂的自律進化良性環境。 

       通過智能製造谘詢與信息化軟件產品定製開發與實施,從企業全價值鏈角度,打造企業從精益管理信息化、數據驅動的自動化到企業智能信息化的落地之路。充分結合精益管理的流程業務梳理優勢,為企業實施擁有自主知識產權的VPS(可視化高級智能排產係統)、MES(製造執行係統)、設備聯網與數據采集係統。為企業打造全價值鏈一體化的集成智能製造整體解決方案。

 

精益智造業務模塊

模塊一:精益管理谘詢

(一)精益生產

1、概述:

       精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本,消除生產現場七大浪費為主要目標的生產方式。精,即少而精,不投入多餘的生產要素,隻是在適當的時間生產必要數量的市場需要產品(或下道工序需要的產品)。簡而言之,精益生產的宗旨就是,消除浪費,提高生產效率,降低成本。 


2、企業麵臨問題:

       1)孤島式的生產布局,形成了大批量的生產方式,造成了大量的生產在製品;

       2)工裝夾具及相關工具、物料隨意擺放,尋找及使用不方便;

       3)班組基礎管理薄弱,圍繞QCD核心指標在現場展開的管理不足;

       4)生產異常多發:物料問題、質量問題、工藝問題等;

       6)現場的七大浪費隨處可見;

       7)生產作業效率低:如:等待時間過長、作業管理標準化欠缺、生產線不平衡等;

       8)全員參與改善的氛圍不足,員工改善的積極性差;

       9)生產現場的管理狀態不能一目了然;

       10)作業標準及相關技術文件不能有效指導作業,大部分文件藏於文件櫃中;

       11)企業基礎管理數據缺失;

3、提供的服務:

       1) 周期:6—8個月

       2) 步驟:

    a)生產作業標準化:

    ·標準作業管理-工序能力表、標準作業組合票、標準作業票;

    ·作業標準完善-作業要領書製作、品質檢驗標準、工藝標準;

    ·工程改善實施;

    ·改善提案活動導入;

    b)現場管理目視化:

    ·5S管理實施(三定管理、紅牌作戰、形跡管理等);

    ·目視化管理導入;

    ·動態的班組目視管理板揭示;

    ·現場七大任務(SQDCME)目視化管理;

    c)生產布局流線化:

    ·生產布局調整;

    ·"一個流"的生產模式搭建;

       3) 方法及工具:

    ·5S管理

    ·目視化管理

    ·改善提案

    ·價值流分析

    ·生產線平衡(LOB)

    ·IE改善方法

    ·標準作業三票

    ·班組基礎管理

    ·生產布局優化及調整

    ·P-Q分析

4、預期效果:

       1)定性指標:

    a)生產現場管理可視化

    b)搭建精益班組管理模式

    c)生產作業標準化

    d)提高員工改善的積極性

    e)企業目視化管理標準製定

       2)定量效果

    a)中間在製降低

    b)生產效率提高

    c)生產線可動率提高

    d)製造周期縮短

 

(二)精益設備管理

 一、概述

       所謂精益設備管理,英文是"Total Productive Maintenance",它是以改善設備容易發生故障的地方、減少設備保全及修理上的困難點為核心的改良保全,加上以設計不容易發生故障及容易進行保全的設備為核心的保全預防,並把兩者結合起來以提高設備生產力為目標。通過TPM活動的開展,保持設備與裝置處於最佳狀態,進而大幅度提高生產效率,減少工序品質慢性不良,培養員工對設備管理的認知水平。

  

二、企業麵臨困惑:

       隨著科學技術的高速發展,企業生產對設備的依賴程度越來越高。企業要為用戶提供數量、交貨期和品質都滿意的產品,就必須保證生產設備始終處於無故障的"健康"狀態。但是,國內企業特別是國有企業由於長期計劃經濟時代的慣性思維,對設備管理認知不足,具體表現在以下方麵:

1、片麵強調安全生產,忽略了設備"健康"運行才是安全生產的重要保證。

2、操作者對所操作的設備不太關心,與設備管理維護人員相互推諉。

3、大家對許多問題視而不見,設備出現故障才去修理,預防意識不足,維護費用高。

4、設備故障記錄不全麵,無詳細的原因分析。

5、設備點檢流於形式,對其必要性認識不足,點檢項目的設置缺乏針對性。

 

三、提供的服務:

1、周期:6-8個月:

2、步驟

             TPM引進宣傳和人員培訓按不同層次進行不同的培訓

             建立TPM推進機構,成立各級TPM推進委員會和專業組織

             製定TPM基本方針和目標,提出基準點和設定目標結果

             製定TPM推進總計劃

             製定提高設備綜合效率的措施,選定設備由專業指導小組協助改善實

             建立自主維修體製,開展小組自主維修施

             維修部門的維修計劃與日常維修

             提高操作和維修技能的培訓,分層次進行各種技能培訓段

             建立前期設備管理體製及維修預防設計,降低設備全生命周期維護費用

             總結提高,全麵推行TPM總結評估、找差距,製定更高目標。

  

四、預期效果:

1、定量指標

             提高設備綜合效率

             降低設備檢修費用

2、定性指標

             保持設備與裝置處於最佳狀態,

             大幅度提高生產效率,

             減少工序品質慢性不良,

             培養員工對設備管理的認知水平。

 

(三)精益品質管理

一、概述:

       準時化生產和自働化是精益生產的兩大支柱。準時化是隻生產客戶需要數量的產品,不追求高規格,隻生產客戶需要品質的產品。自働化是讓設備具有人的智慧、出現異常時停機,確保不生產不合格品、不傳遞不合格品。

       精益品質意在幫助企業構築從設計品質、製造品質、品質檢查、品質保證和服務的品質的管理係統,進而實現對準時化、自働化生產方式的支撐。


二、企業麵臨困惑:

1、設計品質:

            新產品研發前的市場調研不充分,不能準確的把握市場的需求;

            不能把客戶的需求轉化為產品性能;

            沒有充分考慮零部件的通用性;

            產品設計過程中對加工和組裝可行性的考慮不夠。

2、製造品質:

            三維設計圖、設計圖紙、零部件圖紙、技術指示、作業要領中間環節的缺失;

            製造過程的品質管理缺失;

            不能做到自工程完結;

            不能做到工程間的品質追溯;

            不能找到和對策發生品質問題的根源;

            加工、製造品質標準沒有或不夠明確;

            各職能部門不能及時的處理品質問題。

3、品質檢查:

            檢查標準不明確和不統一;

            過度依賴於完成品檢查而忽略了自工程品質保障;

            過分關注數據而忽略了分析和對策問題;

            隻是對產品進行檢查沒有對製造過程實施監查;

            質量信息不能做到及時、共享、最短時間內對策、再發防止。

4、品質保證和服務:

            客戶反饋的質量問題不能在第一時間反饋到生產現場並做出對應;

            梳理和優化公司品質保證體係的能力不足;

            將客戶需求轉化為技術信息反饋到設計、製造、檢查以提高產品質量的能力不足。

5、品質管理部門的組織結構不合理;

6、全員的質量意識欠缺;

7、缺乏檢查部門牽頭例會、分析、調查、對策。


三、提供的服務:

1、周期:6-8個月:

2、步驟

1) 標準的梳理和建立:

            組織結構和職能職責的確定

            根據公司的質量方針逐層分解

            根據工藝要求(工程內)設定檢查節點、檢查項目、檢查方法、檢查標準

            質量信息項目、層別等的收集方式確定

            檢驗部門的檢查標準、項目的確定和實施

            新員工的入職培訓,老員工的定期考核和技能提高

2) 體係的梳理和建立:

            工藝部門的職責完善(產品圖、部品圖、技術指示書)

            製造部門根據技術指示書進行作業要領書的完善(班組長或技術員)

            檢查部門根據檢查標準進行檢查作業要領書的完善

            各部門及現場品質窗口的確立和運行

            檢查部門根據檢查標準確定監查項目和實施

3) 體係運行和維護:

            公司及部門定期質量會議的確定和實施

            品質異常對應體製的確定和實施

            部門級現場品質會議的確定和實施

            以完成品為拉動的現場品質會議的確定和實施

            品質目視化管理的實施

            設計變更和新產品切換的相關維護

            以對市場需求的信息維護

 

四、預期效果:

1、定量指標

            降低單台(件)缺陷數

            提高一次交驗合格率

            降低廢品率

2、定性指標

            建立並運行有效的品質管理體係

            完善有效的品質異常對應流程

            全員品質意識提高

            班組長和技術員學會和掌握品質管理的工具和方法

 

模塊二:精益培訓

       為企業提供國內領先的精益實戰課程,精益課程完全結合課堂學習和實踐訓練,采用基於TPS的精益改善原理與實際工作相結合的講授方式,使學員在學習中快速掌握的精益核心原理、工具和方法論,並能迅速運用於實際工作中,為企業取得實際的改善成果。


類型

課程名稱

課時數(小時)

精益生產

精益生產概論

8

精益生產之七大浪費

4

班組建設與班組管理

4

精益質量改善工具

4

6s與目視化

4

全員生產性維護(TPM

8

改善提案與QC團隊活動

4

問題的係統解決方法

4

零缺陷與差錯預防

8

看板拉動係統

4

標準作業

8

價值流分析

8

快速換型

4

一個流生產

8

生產計劃

五步搞定生產計劃

4

目標方針管理

4


模塊三:信息化谘詢與服務(可視化排程係統)

APS排產: 

       基於約束和優化理論,考慮多種有限能力資源的約束,例如設備、生產線、模具、物料等,依據各種預設規則,通過複雜的智能化算法,反複模擬、試探,最終給出相對最優的詳細生產計劃。從確保交期、減低成本、提升管理三個方麵提升企業的競爭力,APS高級計劃與排產是智能製造供應鏈的核心引擎。


APS解決的問題:

無計劃或計劃不準確而導致的現場混亂、效率低下

計劃與實際脫節

靠個人經驗做計劃,經驗無法有效地傳承

急件過多,生產無秩序


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